測定潤滑脂滴點的方法，即潤滑脂在測定器中受到加熱后，滴下第一滴時溫度，滴點越高耐溫性越好。灌注式潤滑的軸承所使用的潤滑脂，其滴點應(yīng)高于軸承工作溫度40℃，才能確保不流失，才能保證潤滑的可能性。集中供脂，一次性潤滑的部位所使用的潤滑脂，其滴點溫度應(yīng)高于工作環(huán)境溫度。潤滑脂的滴點最低的45℃，較高的160℃、250℃，最高的無滴點。

②保持能力 行業(yè)標準SH／T 0334是測定保持能的方法，用鋼棒聲15mmx20mm，在表面涂上一層0.1mm厚的脂，置于恒溫箱中，在規(guī)定溫度下，規(guī)定時間，測定殘留在鋼棒表上的脂量，殘留脂量越大的指保持能力的耐溫性能越強。這種測定方法常用于評定槍炮脂（60℃，24h，不小于0.6mg／c㎡）。在高溫環(huán)境中工作的鋼絲繩、鏈條、滑道等部位，要求所使用的潤滑脂有較強的保持能力，為了模擬現(xiàn)場的工作情況，可以把試驗溫度提高，時間適當縮短一些。

潤滑技術(shù)及應(yīng)用

③蒸發(fā)量 國家標準GB／T 7325是測定蒸發(fā)量的方法，通過蒸發(fā)量可以評定潤滑脂在高溫下基礎(chǔ)油的揮發(fā)損失情況，蒸發(fā)量較大的脂在使用過程中容易干枯，使用壽命也就降低了。電機軸承以及難于補充給脂而檢修周期又較長的軸承，所使用的潤滑脂要求具有較小的蒸發(fā)損失。日本新日鐵公司規(guī)定灌注潤滑用的潤滑脂，按JISK2565B法（ASTM D927）脂面通過98.9℃的熱空氣經(jīng)22h后，脂的蒸發(fā)損失不應(yīng)超過20％。我國國家標準GB 7323-94極壓鋰基脂的蒸發(fā)量小于2％，行業(yè)標準SH／T 0534-93極壓復(fù)合鋰基脂的蒸發(fā)量小于1％。有一些連續(xù)生產(chǎn)的熱處理爐爐底軸承用脂，其蒸發(fā)損失要求極為嚴格，例如硅鋼片廠的連續(xù)退火爐內(nèi)氣氛保持要求很高，如果爐底輥軸承用脂揮發(fā)出的氣體進入爐內(nèi)，會破壞爐內(nèi)氣氛，直接影響到高磁感硅鋼片的生產(chǎn)質(zhì)量，它對潤滑脂蒸發(fā)量有極為嚴格的要求，即在105℃下保持8h，脂的蒸發(fā)損失不得大于1％。

④漏失量 行業(yè)標準SH／T 0326，基本上參照ASTM D1263輪轂流失試驗，是模擬汽車輪轂潤滑狀況的一種試驗方法，將90g脂樣均勻地裝入輪轂內(nèi)，由空氣浴加熱，使輪轂主軸溫度達到104℃（220℉），輪轂轉(zhuǎn)速660r／min，運行6h然后檢查脂樣從輪轂內(nèi)向外流失量，以克為單位計量。流失量越小的脂的質(zhì)量越好。這種試驗還可以更進一步模擬現(xiàn)場情況，把輪轂主軸的溫度提高到150～200℃，運行時間也可以延長。這種試驗包含著兩方面的意義，一是高溫下脂的流失情況，標志著耐溫情況；另一則是機械安定性情況。

⑤靜熱試驗 這是美國鋼鐵聯(lián)合企業(yè)（簡稱美鋼）的試驗方法，用金屬絲制成1.5inx1.5inx1.25in（lin＝25.4mm）網(wǎng)，網(wǎng)眼16目，將試樣脂盛在網(wǎng)內(nèi)，把表面刮平，作一次微錐入度（1／4標準錐），記錄數(shù)據(jù)，把盛有脂的網(wǎng)，裝在100mL燒杯上，置入干燥加熱爐，350°F（178.6℃）內(nèi)保持150h后，取出冷卻室溫，再作一次微錐入度（1／4標準錐）。記錄數(shù)據(jù)，之后再把脂樣放入爐內(nèi)，在350F（178.6℃）下再保持150h，取出冷卻后再作微錐入度（1／4標準錐）。從試驗結(jié)果很明確地知道A脂的耐溫性較好。C脂經(jīng)過300h后，已經(jīng)就變得很硬了。

⑥結(jié)集性 考核潤滑脂在高溫下結(jié)集的狀況是極為重要的。潤滑脂長期處在高溫環(huán)境中總會結(jié)集的。從不影響使用性能這個觀點出發(fā)，希望結(jié)集狀況不是硬性塊，最好是松軟的粉狀。特別是集中供脂系統(tǒng)結(jié)成硬性集塊就會堵塞管路。試用膨潤土潤滑脂，它無滴點，看似耐溫，用于灌注式潤滑的加熱爐揭蓋機軸承，運行一段時間后，軸承轉(zhuǎn)不動了，停車檢查，發(fā)現(xiàn)該脂結(jié)成硬塊，類似混凝土，無法清除。關(guān)于結(jié)集性的評價，有人用玻璃板，涂上一層薄脂樣，放入250～300℃的爐內(nèi)，恒溫一段時間，取出觀察脂面情況有無結(jié)塊、變硬情況。

（2）抗水性

有些工廠（如鋼鐵廠）的設(shè)備必須與冷卻水接觸，水不可避免地要進入軸承，特別是熱軋軋制線上的設(shè)備，進水量是相當大的，因此要求潤滑脂必須具有良好的抗水性能。

①水淋流失量 行業(yè)標準SH／T 0109，參照ASTM D1264制定的，用鋼球軸承，裝在軸承殼中，裝入試驗用的潤滑脂，軸承以600r／min速度運行，用溫度為38℃（或79℃）的蒸餾水經(jīng)5mL／s流量噴向軸承，運行1h，檢查軸承中被水沖淋流失的脂量以百分數(shù)表示。水淋流失量越小的抗水性越好。一般鋰基潤滑脂、極壓鋰基脂、復(fù)合鋁基及極壓復(fù)合鋁基脂都要求38℃，1h沖淋流失量不大于10％。通用汽車鋰基脂要求79℃，1h淋流失量不大

于10％。

②噴淋沖失試驗 這是美鋼伯利恒廠提出的建議用金屬片25mmx25mm涂一層12.7mm厚的脂樣，在水溫為38℃、水壓0.15MPa下垂直噴淋5min，然后測定損失重量，沖失量少的脂抗水性較好，含有瀝青膠質(zhì)的脂沖失量較少。鋼繩、傳動鏈、聯(lián)軸器，開式齒輪用脂，可以用這種方法試驗。

③加水剪切 將潤滑脂中加入10％的水，經(jīng)10萬次剪切后，測定其錐入度。抗水性能好的脂經(jīng)過10萬次剪切后，錐入度變化并不大，不能抗水的脂經(jīng)過剪切后即變?yōu)榱黧w，錐入度大于400。

美國伯利恒鋼鐵公司采用一種試驗方法，將水和潤滑脂攪拌一定時間后，再測脂中的含水量、錐入度、防銹性、抗腐性、抗磨性等，主要技術(shù)指標，不應(yīng)有顯著的下降，則脂的抗水性較好。

（3）壓送性

對于集中給潤滑脂，壓送性極為重要，評價壓送性有以下幾方面：

①錐入度 過去曾經(jīng)叫針入度，現(xiàn)在叫錐入度有兩種原因，一是與國際接軌，國外通稱 Cone Penetration（錐入度）。二是與瀝青檢測有所區(qū)別。因為檢測瀝青也用針入度，檢測器類似針而不是錐。潤滑脂的檢測器是一個錐體，用金屬制成，有一定的重量，錐體有三種，第一種標準錐，第二種比標準錐小1／2，第三種為標準錐的1／4，又稱微錐。試驗方法GB／T 269-2004是等效采用ISO 2137標準，與ASTM D217相同。凡不注明使用1／2及1／4錐體的都是使用標準全尺寸錐體。潤滑脂的錐入度是在25℃時，錐體從錐入度計上釋放，5s后錐體下落入潤滑脂刺入深度，以0.1mm為單位，如錐入度為300刺入深入30mm。測定錐入度之前，一般都要將潤滑脂裝在工作器內(nèi)，工作60次，也有不工作的，也有延長工作次數(shù)的。如工作1萬次、10萬次之后再測錐入度。錐入度只能表示潤滑脂的稠度，或者說是脂的硬軟程度，而不能表示出脂的內(nèi)摩擦阻力，因此它能全面評價出脂壓送性能的優(yōu)劣。一般情況，錐入度較大的，比較軟，容易壓送。常常把壓送給脂的錐入度控制在290左右。我國采用NLGI（美國國家潤滑脂協(xié)會）把潤滑脂的稠度分為9個等級，級別就代表脂號。②相似黏度 又叫表觀黏度。我國制訂了行業(yè)標準SH／T 0048，測定潤滑脂的相似黏度。潤滑脂是一種非牛頓液體，在一定溫度下，它的黏度隨剪切速度而變的一個變量，相似黏度就代表著潤滑脂在某一溫度和某一剪切速度時的內(nèi)摩擦阻力，也就是表示著它的流動性能。相似黏度低的潤滑脂容易壓送。特別是低溫環(huán)境工作的潤滑脂尤其要注意低溫下的相似通過毛細管，根據(jù)事先確定的流量和系統(tǒng)內(nèi)的壓力增長，按泊肅葉公式計算出潤滑脂的相似黏度。這個測試系統(tǒng)有8種毛油管，兩種液壓泵速，共計可測出18種剪切速率。各利不同剪切率的表觀黏度可以用對數(shù)圖表示出來。一般規(guī)定集中給脂系統(tǒng)用的潤滑脂，在-10℃、105-1時的相似黏度：0號脂不大于150Pa·s，1號脂不大于250Pa·s，2號脂不大于500Pa·s。

③強度極限 石油部標準SY 2722，這一方法是潤滑脂在試驗溫度下，在塑性計螺紋管內(nèi)發(fā)生位移時的壓力，換算成強度極限值。因此它表示潤滑脂在一定溫度下發(fā)生變形時的抗剪切能力，所以它可以衡量潤滑脂的壓送性能。

④潤滑脂流動性 美鋼方法，在設(shè)定條件下，測定潤滑脂的流動阻力。使用S.O.D壓力黏度計缸（油標準部設(shè)計），見圖1-5。缸底部裝有毛細管，長6.0in（lin＝0.0254m）、直徑0.15in，缸內(nèi)有活塞，上部連接氮氣瓶，下部為脂樣，整個缸裝在有冷卻裝置的筒內(nèi)。當脂樣冷卻到規(guī)定的溫度，將活塞上的氮氣壓力調(diào)節(jié)到150psi（1psi＝6.895kPa）。最初流出的脂樣流出后，并記錄時間，要能計算出每秒流出的脂量，這就可以評定脂的流動性，每秒流出的脂量越多脂的流動性越好。USS340軋輥軸承脂，USS350極壓脂，USS370高溫EP脂，USS371滾動軸承脂，USS372高溫脂等都要求流動性在0F時，每秒流出指量不少于0.1g。USS352重量負荷EP脂及USS355極高溫EP脂。在0F時，每秒流出脂量不少于0.01～0.1g到泵送的臨界限。

⑤現(xiàn)場潤滑脂流動性試驗 美鋼方法，采用低剪切速度系統(tǒng)。分為兩部分：

現(xiàn)場試驗：模擬現(xiàn)場，鋪設(shè)一條管路，約550ft，如圖1-6,2in管子的末端連接泵站。3／4in管子末端連接壓力計。開動泵站將試驗的潤滑脂充滿管路。首先將壓力計處的閥打開，排出一部分脂，大約1～2min，緊接著在相同條件下，將脂接入一可計量的容器，記錄時間及脂的溫度，停止泵，關(guān)閉排放脂閥，記錄壓力計的壓力。

實驗室試驗：用S．O．D壓力黏度缸，缸底裝有毛細管聲0.15inx6in，缸中活塞下部裝人試驗脂樣，活塞上部接通氮氣瓶，調(diào)節(jié)通入S.O.D缸上部的壓力，使脂緩慢流出，初始流出的脂不要，然后將流出的脂計量，每秒鐘流出少于0.02g，最多0.02g，這決定于脂的溫度和缸上部的氮氣壓力。

⑥潤滑脂泵送性能試驗 美鋼方法，用林柯釋放計（Lincoln Ventmeter）如圖1-7。大約用0.453kg脂樣，用杠桿泵與閥1連接，將閥開啟，把脂樣充滿測試計的小管，然后關(guān)閉閥2，注意脂樣中不得有氣泡，繼續(xù)搖動杠桿泵，使壓力計的壓力達到12.654MPa，然后將閥2開啟，釋放壓力，30s后，記錄壓力計上的讀數(shù)，再關(guān)閉閥2，搖動杠桿泵，使壓力達到12.654MPa，再開啟閥，釋放壓力，30s后，記錄壓力上的讀數(shù)，如此反復(fù)3次，取平均值，即可按讀數(shù)選數(shù)供脂管路的尺寸。要注意的是壓力釋放計的溫度要保持在潤滑脂工作環(huán)境的最低溫度下測定。壓力釋放計用7.6m長、6.12cm直徑的銅管制成，每次測試完畢后，要立即用溶劑沖洗管路、清洗干凈，干燥放置，以備再用。

（4）抗磨性

評價潤滑脂的抗磨性能，有以下幾種方法。

①四球機 PB值，PD值，綜合磨損指標，低負荷長時間磨斑直徑。

②Timken試驗 通過載荷、OK值。低負荷長時間磨斑狀況：一次涂脂，不再繼續(xù)加脂，加載4.53kg，連續(xù)運行8h，觀察試塊上的磨痕狀況。磨痕光滑完整即為通過，抗磨性較好，脂中加入MoS2等固體潤滑劑比較容易通過這種試驗。

③FZG試驗 這種齒輪試驗機有三種試驗齒輪即A型、L型和C型，其中C型齒輪試件就是用來試驗潤滑脂的抗磨性能，測定其承載力級就可評價潤滑脂的抗磨性能。（5）機械安定性

灌注式潤滑的滾動軸承，某些部位因加補潤滑脂受到限制，只有等檢修時才能加脂，每加一次脂就必須使用一個檢修周期，要等到下一次檢修時才能補加脂或清洗換脂。特別是轉(zhuǎn)速較高的軸承，要求潤滑脂的機械安定性就更為嚴格，在長期運行過程中不因機械剪切而流失。目前采用兩種方法評定脂的機械安定性。

①10萬次剪切后的錐入度變化 把脂樣裝入工作器，以每秒鐘剪切一次的速度，在自動剪切機上連續(xù)運轉(zhuǎn)，要運行27.7h，運行結(jié)束后立即測定錐入度，剪切前后的錐入度差值，即是機械安定性。一般剪切后變軟，錐入度加大。差值越小安定性趣好。灌注式潤滑用脂的差值不應(yīng)大于30。凡是差值小于30的，機械安定性都比較好，我們的實踐運用已經(jīng)證實了這一點。國外脂shell Alvania R2是用得最廣泛的一種鋰基脂，它的10萬次剪切后的錐人度差值在25。國家標準中的鋰基脂及汽車通用鋰基脂的10萬次剪切后錐人度差值都大于50。同國外先進的相比，還存在著一定的差距。

②滾簡安定性試驗 石油部標準方法SY 2725-765，裝50g脂樣在滾簡內(nèi)，50℃，以165t／min速度連續(xù)運行4h，然后測定脂樣的微錐入度，滾動前后的微錐入度差值就表示脂的安定性。最大差值可達20以上，較小的可以在5以下，差值越小機械安定性越好。滾筒試驗相對于10萬次剪切來說更接近于模擬潤滑脂在軸承中的工作狀況。

（6）氧化安定性

行業(yè)標準SH／T 0325，氧彈法，將脂樣稱量后放在玻璃杯內(nèi)，放在不銹鋼的氧彈中，

可同時放入5只玻璃杯，在規(guī)定的氧氣壓力和溫度下，使氧彈中的脂樣氧化。抗氧化安定較

好的脂與氧作用緩慢，耗氧量較少，氧彈內(nèi)的壓力下降小。通過一定時間后，觀察壓力降，

即可測得脂的抗氧化安定性。國家標準中，通用鋰基脂，復(fù)合鋁基脂，汽車通用鋰基脂，在

99℃、100h、0.77MPa下，壓力降不大于0.07MPa，精密機床主軸脂在同樣試驗條件下，

壓力降不大于0.03MPa。

（7）防護性

鋼鐵工廠內(nèi)水汽很多，南方的工廠氣候潮濕，夏季相對濕度可達80％，不少設(shè)備就在水淋和蒸汽中工作，極容易生銹，因此要求潤滑脂必須具有良好的防護性能。有以下幾種評價方法：

①防護性試驗 即軸承銹蝕試驗，國家標準GB／T 5018-2008是根據(jù)CRCL41，并參照ASTM D1743制訂的。用7604（單列圓錐）軸承，涂以脂樣，輕推力下轉(zhuǎn)60s，使整個軸承內(nèi)的潤滑脂像使用情況那樣分布，把軸承在52℃，100％相對濕度下存放48h，然后清洗檢查軸承外圈滾道的腐蝕跡象。如麻點、刻蝕、銹蝕或黑色污漬。潤滑脂必須通過這個試驗，不得有銹蝕。

②腐蝕 國家標準 GB／T 7326是等效采用ASTM D4048及日本工業(yè)標準JISK2220，試件用銅片，浸入脂樣，在100℃烘箱中，保持24h，取出清洗檢查銅片腐蝕情況，按腐蝕的程度分成若干等級，與潤滑油銅片腐蝕分級相同。良好的潤滑脂腐蝕等級不應(yīng)超過1級。

③濕熱試驗 國家標準方法GB／T 2361，鋼繩脂必須通過這個試驗。

試驗。④鹽霧試驗 行業(yè)標準方法SH／T 5081作為備件防護用的脂必須考核濕熱試驗和鹽霧（8）黏附性

開式傳動如開式齒輪，聯(lián)軸器，鏈條，鋼絲繩等部位用的潤滑脂，必須要有良好的黏附性能，不得因受離心力的作用而被甩失，目前還沒有標準的評價方法，采用了以下幾種方法。

①葉片甩失 用金屬葉片均勻地涂一層脂樣，約0.3g，葉片轉(zhuǎn)速2000r／min。在空氣浴中，在40℃、60℃、80℃、100℃，各運行10min，然后測定剩余在葉片上的脂量，以百分數(shù)計算，黏附性較好的脂，100℃，10min，剩余量93.3％。

②黏著力 這是美鋼伯利恒公司使用的一種方法，用正方形12.7mmx12.7mm金屬板兩塊，在表面上涂一層脂樣，然后將兩塊金屬板疊在一起，多余的脂從兩板間擠出，著力。板間剩余的脂層為0.1～0.2mm，再用力把兩塊金屬板拉開，拉力的大小即出脂的黏③凝聚力 用上述兩塊板，在板間涂一層厚度為12.7mm的脂樣，再將兩板拉開，所需的力即是凝聚力。含有瀝青質(zhì)和高分子黏度添加劑的潤滑脂黏著力和凝聚力都是比較好的。

（9）膠體安定性

潤滑脂中大部分成分是潤滑油，潤滑油從脂中析出的傾向即是膠體安定性。任何潤滑脂都有析油現(xiàn)象，但是析油過多的潤滑脂容易干涸，析油流失也會造成污染，良好的潤滑脂析油量是有一定限度的，評價方法有以下幾種：

①鋼網(wǎng)分油 行業(yè)標準SH／T 0324，用不銹鋼絲制成的錐形網(wǎng)，網(wǎng)眼60目，將10g脂樣裝入錐形網(wǎng)中，把錐網(wǎng)吊在燒杯內(nèi)，再將此燒杯置于100℃烘箱中，經(jīng)30h后，測定從錐網(wǎng)流下的油重，以百分數(shù)表示。汽車通用鋰基脂100℃，30h，鋼網(wǎng)分油不超過5％，通用鋰基脂100℃，24h網(wǎng)分油1號不超過10％，2號、3號不超過5％。

②壓力分油 我國制訂了國家標準GB／T 392-1990，是利用加壓分油器將油從潤滑脂內(nèi)壓出，然后測定壓出的油量，以百分數(shù)表示。加壓分油器是一圓形活塞，涂在活塞內(nèi)的潤滑脂，為一圓餅形，直徑Φ40mm，厚度2mm，下面墊有濾紙，用以吸取壓出的油，活塞上部壓以1kg重的錐體，試驗是在室溫15～25℃下進行，歷經(jīng)30min。然后測定分油量。SH／T0381-92合成復(fù)合鋁基脂壓力分油量1號不大于10％，2號不大于8％，3號不大于6％，4號不大于4％。SH／T 0380-92合成鋰基脂壓力分油量1號不大于14％，2號不大于12％，3號不大于10％，4號不大于8％。SH／T 0382-92精密機床主軸脂壓力分油量2號不大于20％，3號不大于15％。

③漏斗分油 我國制訂了行業(yè)標準SH／T 0321，取10g脂樣放入有濾紙的漏斗內(nèi)，借潤滑脂膠體結(jié)構(gòu)的變化而從脂中析出，并利用提高溫度及毛細管作用以加速油液的析出。在一定的溫度下，保持一定的時間，然后測定油析出量，以百分數(shù)表示。按SH／T 0375-92，2號航空脂（202潤滑脂）用于寬溫度范圍的滾動軸承，其漏斗分油量（75℃，24h）不大于3％～6％。

（10）機械雜質(zhì)

任何潤滑脂都要把砂粒、金屬等顆粒雜質(zhì)的含量控制在允許范圍內(nèi)，因為顆粒雜質(zhì)是一種磨料，可以加速機件的磨損。評價的方法有以下幾種：

①酸分解法 國家標準GB／T513，用濃度為10％的鹽酸，石油醚（溶劑汽油或苯）、乙醇一苯混合液，加熱溶解脂樣，不溶的部分即為雜質(zhì)，含量以百分量表示。這種方法只能評出脂不溶解于鹽酸的砂粒及較大顆粒的金屬，因為細顆粒金屬及鐵銹已經(jīng)溶解于鹽酸，分析結(jié)束可能比實際雜質(zhì)量較低。要求不高的潤滑脂，如合成鈣基脂，復(fù)合鈣基脂，合成復(fù)合鋁基脂，鈣鈉基脂，滾珠軸承脂等都使用這種方法，要求無雜質(zhì)。

②抽出法 石油部標準SY2709用乙醇一苯混合液及熱蒸餾水作溶劑，將脂樣溶解后過濾，不溶物即雜質(zhì)。這種方法可以評定出脂中的砂粒及金屬屑，但是某些皂粒也不溶于乙醇-苯及熱蒸餾水，其結(jié)果會使雜質(zhì)含量偏高。

③有害粒子鑒定法 石油部標準SY2719，用聚甲基丙烯酸甲酯制成25mmx25mm，厚10mm，透明試件。每次取0.05～0.1g脂樣，放于兩塊試件之間，對試件加壓，達到1.4MPa，然后將兩試塊相對旋轉(zhuǎn)約30°，最后取出試塊清洗、查看、試塊上有無磨痕。按磨痕的多少分級，以磨痕級別評定。

④顯微顆粒雜質(zhì)含量 我國制訂了行業(yè)標準SH／T 0336取定量的脂樣涂在透明的玻璃板上，通過透射光，在顯微鏡下觀察，計數(shù)顆粒雜質(zhì)的含量。這種方法能反映出實際雜質(zhì)含量，現(xiàn)代化的設(shè)備用脂，對顆粒雜質(zhì)含量都提出了比較嚴格的要求。按每立方厘米脂樣中顆粒雜質(zhì)量計數(shù)，國家標準GB／T 7324-2010通用鋰基脂及GB／T 5671-2014汽車通用鋰基脂，要求每立方厘米含的顆粒數(shù)大于125μm的粒子不超過0個，大于75μm的不超過500個，大于25μm的不超過3000個，大于10μm的不超過5000個。國家標準GB／T 7323-2008極壓鋰基脂，及行業(yè)標準SH／T 0534-2003極壓復(fù)合鋰基脂，要求每立方厘米含有的顆粒數(shù)，容許有大于125μm的，大于75μm的不超過500個，大于25μm的不超過3000個。

（11）貯存安定性

潤滑脂從生產(chǎn)廠煉制成脂再經(jīng)運輸中轉(zhuǎn)到工廠，一直到加入設(shè)備，必須經(jīng)過相當長的貯運周期，少則1～3月，多則半年、一年，在這段時間中，潤滑脂不應(yīng)因貯存而變質(zhì)，所以脂的貯存安定性是十分重要的。在實驗室中如何評定貯存安定性還沒有統(tǒng)一的標準方法。我們采用特別的小杯裝滿脂樣，測其錐入度，然后放置在室內(nèi)，一星期后再測錐入度，同時觀察脂表面是否結(jié)皮，有無粘手指的現(xiàn)象。

（12）其他理化指標

其他理化指標如下。

①游離酸堿 用堿金屬和堿土金屬皂制成的潤滑脂，少量的游離堿存在于脂中是不可避免的，它抑制皂的水解是有利的。當游離堿微過量時，會影響的其他性能，如錐入度、滴點、安定性都會受到影響，所以要控制游離堿的含量。由于潤滑脂中的基礎(chǔ)油氧化或脂肪酸皂的分解生成具有酸性的有機化合物，稱為游離酸，它除了影響脂的性能外，還對金屬產(chǎn)生腐蝕。脂中的游離有機酸大多數(shù)是皂類分解產(chǎn)物和油的氧化物，故從游離酸的含量可以判斷脂在使用過程中的氧化程度。我國制訂了行業(yè)標準SH／T 0329測定游離酸堿。

②含皂量 潤滑脂的皂分對其性能起著決定性的因素。皂分含量對脂的內(nèi)摩擦阻力有影響，從減少摩擦阻力，便于壓送這一點，希望含皂量越少越好，但又不能過分減少含皂量，否則就會影響脂的其他性能。我國行業(yè)標準SH／T 0391-2005用于測定含皂量。

③灰分 脂中的雜質(zhì)及含皂量表現(xiàn)為灰分。我國行業(yè)標準SH／T 0327-2004用于測定脂的灰分。

④水分 有一部分脂由于生產(chǎn)工藝的要求，必須含有一定的水分，而另一些脂則不允許含有水分。國家標準GB／T 512是潤滑脂水分測定法。

⑤基礎(chǔ)油 基礎(chǔ)油直接影響潤滑脂的使用性能，重負荷高溫部位用脂，基礎(chǔ)油黏度應(yīng)高一些。高速、低負荷部位用脂則基礎(chǔ)油黏度應(yīng)低一些。軋鋼機軋制線上用的極壓鋰基脂，其基礎(chǔ)油黏度應(yīng)有要求，不得低于150號，即40℃時黏度不低于150x10-6㎡／s。 高速磨頭潤滑脂的基礎(chǔ)油黏度40℃不高于3x10-6㎡／s。高溫潤滑脂用的基礎(chǔ)油應(yīng)是高黏度高閃點的油。