近年來，隨著潤滑油的使用條件逐漸變得苛刻，潤滑油工業(yè)面臨著經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)保法規(guī)的嚴(yán)重挑戰(zhàn)，迫切需要生產(chǎn)出具有良好氧化安定性、高黏度指數(shù)和低揮發(fā)性的優(yōu)質(zhì)基礎(chǔ)油。傳統(tǒng)的潤滑油生產(chǎn)工藝很難滿足日益嚴(yán)格的環(huán)保要求，因而國外許多煉廠開始采用加氫技術(shù)生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)潤滑油基礎(chǔ)油。采用加氫技術(shù)是指以加氫處理或加氫裂化、加氫脫蠟（催化脫蠟、異構(gòu)脫蠟或蠟的異構(gòu)化）、加氫精制等工藝分別取代傳統(tǒng)的溶劑精制、溶劑脫蠟和白土補(bǔ)充精制工藝。采用加氫技術(shù)生產(chǎn)潤滑油基礎(chǔ)油增強(qiáng)了對原料的適應(yīng)性，擴(kuò)大了潤滑油原料的范圍，提高了潤滑油基礎(chǔ)油的質(zhì)量。

1．國外潤滑油加氫技術(shù)的發(fā)展概況

20世紀(jì)50年代以前，潤滑油基礎(chǔ)油的生產(chǎn)主要以物理法為主。自1969年出現(xiàn)潤滑油加氫裂化技術(shù)后，潤滑油加氫技術(shù)經(jīng)歷了加氫精制、加氫裂化及催化脫蠟階段，目前最為活躍的是異構(gòu)脫蠟工藝。在現(xiàn)代潤滑油生產(chǎn)工藝中，臨氫轉(zhuǎn)化法工藝的比重將不斷增大，在世界范圍內(nèi)迅速發(fā)展。由于世界重質(zhì)石油開采比率與日俱增，而重質(zhì)石油H／C比較小，輕質(zhì)餾分少，渣油多，含有較多的S、N、O等非烴化合物，多屬環(huán)烷-芳香基原油或中間基原油，其潤滑油黏溫性能和氧化安定性很差，因此加氫法生產(chǎn)潤滑油基礎(chǔ)油將日益顯示其重要作用，得到長足的發(fā)展。物理法生產(chǎn)工藝和加氫法生產(chǎn)工藝將相互結(jié)合，優(yōu)勢互補(bǔ)，長期共存。

2．國外潤滑油加氫技術(shù)的發(fā)展趨勢

由于全球潤滑油基礎(chǔ)油正處于常規(guī)（I類）基礎(chǔ)油向非常規(guī)基礎(chǔ)油的轉(zhuǎn)變時(shí)期，所以國外潤滑油基礎(chǔ)油生產(chǎn)技術(shù)正在由以溶劑精制為主的傳統(tǒng)技術(shù)向以加氫為主的現(xiàn)代技術(shù)轉(zhuǎn)變。

目前，國外生產(chǎn)II／II類基礎(chǔ)油的技術(shù)方案歸納起來有兩種：一種是以減壓瓦斯油／溶劑脫瀝青油或軟蠟、費(fèi)托合成蠟為原料，采用加氫裂化-異構(gòu)脫蠟／加氫后精制的全加氫技術(shù)；另一種是以溶劑精制油為原料，采用加氫轉(zhuǎn)化／加氫后精制-溶劑脫蠟（或異構(gòu)脫蠟）的部分加氫技術(shù)。

方案1：生產(chǎn)燃料油品的常規(guī)加氫裂化裝置增設(shè)異構(gòu)脫蠟／加氫后精制設(shè)施，生產(chǎn)II類基礎(chǔ)油。

方案2：生產(chǎn)燃料油品的苛刻度（高轉(zhuǎn)化率）加氫裂化裝置增設(shè)異構(gòu)脫蠟／加氫后精制

設(shè)施，生產(chǎn)3類基礎(chǔ)油。

方案3：溶劑精制油加氫轉(zhuǎn)化-異構(gòu)（溶劑）脫蠟，生產(chǎn)3類基礎(chǔ)油。

方案4：用石蠟生產(chǎn)超高黏度指數(shù)的II類基礎(chǔ)油。

二、潤滑油加氫精制

1．加氫精制的作用

加氫精制是在緩和條件下進(jìn)行的加氫過程，溫度低、壓力低、空速大、操作條件等和，加氫深度淺、耗氫量少、基本上不改變烴類的結(jié)構(gòu)，只能除去微量雜質(zhì)、溶劑和政善顏色。與白土精制比較，加氫精制具有過程簡單、油收率高、產(chǎn)品顏色淺和無污染等一系列優(yōu)點(diǎn)。

為加氫精制在潤滑油基礎(chǔ)油生產(chǎn)過程中的位置。由此可以看出，潤滑油加氫精制可以放在潤滑油加工流程中的任意部位。把加氫精制放到溶劑脫蠟之前，不但油和蠟都得到精制，而且還解決了后加氫油凝點(diǎn)升高的問題；生產(chǎn)石蠟時(shí)可不建石蠟精制裝置，簡化了流程；先加氫后脫蠟，還可使脫蠟溫差降低，節(jié)省能耗。把加氫精制放在溶劑精制前，可以降低溶劑精制深度，改善產(chǎn)品質(zhì)量和提高收率。加氫精制在潤滑油基礎(chǔ)油生產(chǎn)過程中的位置

2．加氫精制的化學(xué)反應(yīng)

加氫精制過程中的化學(xué)反應(yīng)主要有加氫脫硫反應(yīng)、加氫脫氮反應(yīng)和加氫脫氧反應(yīng)，此外還有不飽和烴的加氫飽和反應(yīng)和加氫脫金屬反應(yīng)。

（1）加氫脫硫反應(yīng) 硫的存在影響油品的性質(zhì)，給潤滑油的使用帶來了許多危害。在加氫精制條件下，潤滑油餾分中的含硫化合物進(jìn)行氫解，轉(zhuǎn)化成相應(yīng)的烴和H2S，從而使流雜原子被脫掉。

（2）加氫脫氮反應(yīng) 氮化物在氫氣存在的條件下，在催化劑的作用下，發(fā)生脫氮反應(yīng)，生成氨和烴。

（3）加氫脫氧反應(yīng)含氧化合物在加氫精制的條件下，發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，生成水和烴。例如：

在潤滑油加氫精制的進(jìn)料中，各種非烴類化合物同時(shí)存在。加氫精制反應(yīng)過程中，脫硫反應(yīng)最易進(jìn)行，無需對芳環(huán)先飽和而直接脫硫，故反應(yīng)速率大、耗氫少；脫氧反應(yīng)次之，含氧化合物的脫氧反應(yīng)規(guī)律與含氮化合物的脫氮反應(yīng)相類似，都是先加氫飽和，后C一雜原子鍵斷裂；而脫氮反應(yīng)最難。反應(yīng)系統(tǒng)中，硫化氫的存在對脫氮反應(yīng)一般有一定促進(jìn)作用。在低溫下，硫化氫和氮化物的競爭吸附抑制了脫氮反應(yīng)；在高溫條件下，硫化氫的存在增加催化劑對C-N鍵斷裂的催化活性，從而加快了總的脫氮反應(yīng)，促進(jìn)作用更為明顯。

3．加氫精制催化劑

潤滑油加氫精制同其他催化過程一樣，催化劑在整個(gè)過程中起著十分重要的作用。裝置的投資、操作費(fèi)用、產(chǎn)品質(zhì)量及收率等都和催化劑的性能密切相關(guān)。

到目前為止，國內(nèi)外潤滑油加氫精制催化劑的開發(fā)應(yīng)用均是在燃料油加氫精制催化劑的基礎(chǔ)上進(jìn)行的，而且所使用的絕大部分催化劑都是由燃料油加氫精制催化劑直接或經(jīng)過改性后轉(zhuǎn)用過來的，專門的潤滑油加氫精制催化劑的發(fā)展則較晚一些。

（1）活性組分 加氫精制催化劑的活性組分是加氫精制活性的主要來源。屬于非貴金屬的主要有VIB族和VII族中的幾種金屬（氧化物和硫化物），其中活性最好的有W、Mo和Co、Ni；屬于貴金屬的有Pt和Pd等。

催化劑的加氫活性和元素的化學(xué)特征有密切關(guān)系。加氫反應(yīng)的必要條件是反應(yīng)物以適當(dāng)?shù)乃俾试诖呋瘎┍砻嫔衔剑椒肿雍痛呋瘎┍砻嬷g形成弱鍵后再反應(yīng)脫附。這就要求催化劑應(yīng)具有良好的吸附特性，而催化劑的吸附特性與其幾何特性和電子特性有關(guān)。多種學(xué)說理論認(rèn)為：凡是適合作加氫催化劑的金屬，都應(yīng)具有立方晶格或六角晶格，例如W、Mo、Fe和Cr是形成體心立方晶格的元素，Pt、Pd、Co和Ni是具有面心立方晶格的元素，MoS2和WS2具有層狀的六角對稱晶格。

催化劑的電子特性決定了反應(yīng)物與催化劑表面原子之間鍵的強(qiáng)度。半導(dǎo)體理論認(rèn)為，反應(yīng)物分子在催化劑表面的化學(xué)吸附主要是靠d電子層的電子參與形成催化劑和反應(yīng)物分子間的共價(jià)鍵，過渡元素具有未填滿的d電子層，這是催化活性的來源。

以上分析表明，只有那些幾何特性和電子特性都符合一定條件的元素才能用作加氫催化劑的活性組分。W、Mo、Co、Ni、Fe、Pt、Cr和V都是具有未填滿d電子層的過渡元素，同時(shí)都具有體心或面心立方晶格或六角晶格，通常用作加氫催化劑的活性組分。

研究表明，提高活性組分的含量，對提高活性有利，但綜合生產(chǎn)成本及活性增加幅度分析，活性組分的含量應(yīng)有一個(gè)最佳范圍，目前加氫精制催化劑活性組分含量一般在15%~35%。

在工業(yè)催化劑中，不同的活性組分常常配合使用。例如，鉬酸鈷催化劑中含鉬和鈷，鉬酸鎳催化劑中含鉬和鎳等。在同一催化劑內(nèi)，不同活性組分之間有一個(gè)最佳配比范圍。

（2）助劑 為了改善加氫精制催化劑某方面的性能，如活性、選擇性和穩(wěn)定性等，在制備過程中常常需要添加一些助劑。大多數(shù)助劑是金屬化合物，也有非金屬元素。

按作用機(jī)理不同，助劑可分為結(jié)構(gòu)性助劑和調(diào)變性助劑。結(jié)構(gòu)性助劑的作用是增大表面，防止燒結(jié)，如K2O、BaO、La2O3能減緩燒結(jié)作用，提高催化劑的結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性。調(diào)變性助劑的作用是改變催化劑的電子結(jié)構(gòu)、表面性質(zhì)或者晶型結(jié)構(gòu)，例如有些助劑能使主要活性金屬元素未填滿的d電子層中電子數(shù)量增加或減少，或者改變活性組分結(jié)晶中的原子距離，從而改變催化劑的活性；有的能損害副反應(yīng)的活性中心，從而提高催化劑的選擇性。助劑本身活性并不高，但與主要活性組分搭配后卻能發(fā)揮良好作用。主金屬與助劑兩者應(yīng)有合理的比例。

（3）載體 加氫精制催化劑的載體有兩大類：一類為中性載體，如活性氧化鋁、活性炭、硅藻土等；另一類為酸性載體，如硅酸鋁、硅酸鎂、活性白土和分子篩等。一般來說，載體本身并沒有活性，但可提供較大的比表面，使活性組分很好地分散在其表面上從而節(jié)省活性組分的用量。另一方面，載體可作為催化劑的骨架，提高催化劑的穩(wěn)定性和機(jī)械強(qiáng)度，并保證催化劑具有一定的形狀和大小，使之符合工業(yè)反應(yīng)器中流體力學(xué)條件的需要，減少流體流動阻力。載體還可與活性組分相配合，使催化劑的性能更好。

（4）加氫精制催化劑的預(yù)硫化 當(dāng)催化劑加入反應(yīng)器后，活性組分以氧化物形態(tài)存在。根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)和理論研究，加氫催化劑的活性組分只有呈硫化物的形態(tài)，才有較高的活性，因此加氫催化劑使用之前必須進(jìn)行預(yù)硫化。預(yù)硫化是將催化劑活性組分在一定溫度下與H2S作用，由氧化物轉(zhuǎn)變?yōu)榱蚧?。在硫化過程中，反應(yīng)極其復(fù)雜，以Co-Mo和Ni-Mo催化劑為例，硫化反應(yīng)式為：這些反應(yīng)都是放熱反應(yīng)，而且進(jìn)行的速率快。催化劑的硫化效果取決于硫化條件，即溫度、時(shí)間、H2S分壓、硫化劑的濃度及種類等，其中溫度對硫化過程影響較大。

根據(jù)實(shí)際經(jīng)驗(yàn)，預(yù)硫化的最佳溫度范圍是280～300℃，在這個(gè)范圍內(nèi)催化劑的預(yù)硫化效果最好。預(yù)硫化溫度不應(yīng)超過320℃，因?yàn)楦哂?20℃，金屬氧化物有被熱氫還原的可能。一旦出現(xiàn)金屬態(tài)，這些金屬氧化物轉(zhuǎn)化為硫化物的速率非常慢。而且MoO，還原成金屬成分后，還能引起鉬的燒結(jié)而聚集，使催化劑的活性表面縮小。

如CS2和二甲基硫醚等。據(jù)國外煉廠調(diào)查，約有70％的煉廠采用CS2或其他硫化物進(jìn)行硫化，采用H2S作硫化劑較少，CS2是應(yīng)用最多的硫化劑。CS2自燃點(diǎn)低（約124℃），有毒，運(yùn)輸困難，使用時(shí)必須采用預(yù)防措施。

用CS2作硫化劑時(shí)，CS2首先在反應(yīng)器內(nèi)與氫氣混合反應(yīng)生成H2S和甲烷。反應(yīng)式為：

CS2+4H2>2H2S+CH4

硫化的方法分高溫硫化、低溫硫化、器內(nèi)硫化、器外硫化、干法硫化和濕法硫化等。用濕法硫化時(shí)，首先把CS2溶于石油餾分，形成硫化油，然后通入反應(yīng)器內(nèi)與催化劑接觸進(jìn)行反應(yīng)。適合作硫化油的石油餾分有輕油和航空煤油等。CS2在硫化油中的濃度一般為1%~2%。

（5）加氫精制催化劑的失活與再生在加氫工業(yè)裝置中，不管處理哪種原料，由于原料要部分地發(fā)生裂解和縮合反應(yīng)，催化劑表面便逐漸被積炭覆蓋，使它的活性降低。積炭引起的失活速率與催化劑性質(zhì)、所處理原料的餾分組成及操作條件有關(guān)。原料的相對分子質(zhì)量越大，氫分壓越低和反應(yīng)溫度越高，失活速率越快。在由積炭引起催化劑失活的同時(shí)，還可能發(fā)生另一種不可逆中毒。例如，金屬沉積會使催化劑活性減弱或者使其孔隙被堵塞。存在于油品中的鉛、砷、硅屬于這些毒物的前一種，而加氫脫硫原料中的鎳和釩則是造成床層堵塞的原因之一。此外，在反應(yīng)器頂部有各種來源的機(jī)械沉積物，這些沉積物導(dǎo)致反應(yīng)物在床層內(nèi)分布不良，引起床層壓降過大。

催化劑失活的各種原因帶來的后果是不同的。由于結(jié)焦而失活的催化劑可以用燒焦辦法再生，被金屬中毒的催化劑不能再生，而催化劑頂部有沉積物時(shí)，需將催化劑卸出并將一部分或全部催化劑過篩而使催化劑的活性恢復(fù)。

催化劑的再生就是把沉積在催化劑表面上的積炭用空氣燒掉，再生后催化劑的活性可以恢復(fù)到原來水平。再生階段可直接在反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行，也可以采用器外（即反應(yīng)器外）再生的方法。這兩種再生方法都得到了工業(yè)應(yīng)用。無論哪種方法，都采用在惰性氣體中加入適量空氣逐步燒焦的辦法。用水蒸氣或氮?dú)庾鞫栊詺怏w，同時(shí)充當(dāng)熱載體作用。這兩種物質(zhì)作稀釋氣體的再生過程各有優(yōu)缺點(diǎn)。

在水蒸氣存在下再生的過程比較簡單，而且容易進(jìn)行。但是在一定溫度條件下，若用水蒸氣處理時(shí)間過長，會使載體氧化鋁的結(jié)晶狀態(tài)發(fā)生變化，造成表面損失、催化劑活性下降以及力學(xué)性能受損。在操作正常的條件下，催化劑可以經(jīng)受7～10次這種類型的再生。用氮?dú)庾飨♂寶怏w的再生過程，在經(jīng)濟(jì)上比水蒸氣法可能要貴一些，但對催化劑的保護(hù)作用效果較好，而且污染問題也較少，所以目前許多工廠趨向于采用氮?dú)夥ㄔ偕?。有一些催化劑研究單位專門規(guī)定只能用氮?dú)庠偕荒苡盟魵庠偕?。再生時(shí)燃燒速率與混合氣中氧的體積分?jǐn)?shù)成正比，因此進(jìn)入反應(yīng)器中氧的體積分?jǐn)?shù)必須嚴(yán)格控制，并以此來控制再生溫度。根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，在反應(yīng)器入口氣體中氧的體積分?jǐn)?shù)控制在1％，可以產(chǎn)生110℃的溫升。例如，如果反應(yīng)器入口溫度為316℃，氧的體積分?jǐn)?shù)為0.5％，則床層內(nèi)燃燒段的最高溫度可達(dá)371℃。如果氧的體積分?jǐn)?shù)提高到1％，則燃燒段的最高溫度為427℃。因此，再生時(shí)必須嚴(yán)格控制催化劑床層的溫度，因?yàn)闊箷r(shí)會放出大量焦炭的燃燒熱和硫化物的氧化反應(yīng)熱。催化劑再生時(shí)各氧化反應(yīng)的熱效應(yīng)數(shù)據(jù)。

對大多數(shù)催化劑來講，燃燒段的最高溫度應(yīng)控制在550℃以下。因?yàn)闇囟热绻哂?50℃，氧化鉬會蒸發(fā)，γ-Al2O3也會燒結(jié)和結(jié)晶。實(shí)踐證明，催化劑在高于470℃下暴露在水蒸氣中，會發(fā)生一定的活性損失因此再生過程中應(yīng)嚴(yán)格控制氧含量，以保證一定的燃燒速率和不發(fā)生局部過熱。圖2-24為催化劑再生流程。

如果催化劑失活是由于金屬沉積，則不能用燒焦的辦法把金屬除掉并使催化劑完全恢復(fù)活性，操作周期將隨金屬沉積物的移動而縮短，在失活催化劑的前沿還沒有達(dá)到催化劑床層底部之前，就需要更換催化劑。

如果裝置因炭沉積和硫化鐵銹在床層頂部的沉積而引起床層壓降的增大導(dǎo)致停工，則必須根據(jù)反應(yīng)器的設(shè)計(jì)，全部或部分取出催化劑并將其過篩，但是最好在催化劑卸出之前先將催化劑進(jìn)行燒焦再生，因?yàn)榛钚粤蚧锖统练e在反應(yīng)器頂部的硫化物與空氣接觸后會自燃。

由于床層頂部的沉積物引起壓降而需要對催化劑進(jìn)行再生時(shí)，這些沉積物的燃燒可能會難以控制，原因是流體循環(huán)不好。這種情況下會出現(xiàn)局部過熱，并使這一部分的防污筐籃及其他部件受到損壞，所以要特別注意。

4．加氫精制的工藝流程

典型的加氫精制的原則流程。

輕組分

原料油與經(jīng)過壓縮機(jī)壓縮后的氫氣混合，然后進(jìn)入加熱爐輻射室加熱到反應(yīng)所需溫度再進(jìn)入反應(yīng)器部。反應(yīng)后的產(chǎn)物從反應(yīng)器底部出來，經(jīng)兩次換熱和一次冷卻后進(jìn)入高壓分離器，反應(yīng)產(chǎn)物中的氫氣和反應(yīng)產(chǎn)生的氣體大部分分離出去。高壓分離器底部的產(chǎn)物再進(jìn)入低壓分離器，低壓分離器底部的油經(jīng)過兩次換熱和進(jìn)入加熱爐對流室換熱后進(jìn)入汽提塔和真空干燥塔，將其所含的少量低沸點(diǎn)組分和微量水分除去。干燥后的反應(yīng)產(chǎn)物，從真空干燥塔底出來并進(jìn)入壓濾機(jī)除去催化劑粉末，濾液再經(jīng)換熱和冷卻后送出裝置，這樣便得到精制產(chǎn)物。

加氫精制與白土精制比較，脫硫能力強(qiáng)，產(chǎn)物的酸值降低幅度大，透光率也較高；但脫氮能力比白土精制差，并且產(chǎn)品經(jīng)熱老化和紫外光老化后，透光率下降的幅度也比白土精制人。

5．加氫精制的操作條件

加氫精制的效果與原料性質(zhì)、催化劑性能及操作參數(shù)有關(guān)。一般根據(jù)原料的特點(diǎn)，選

用合適的催化劑，通過優(yōu)化反應(yīng)溫度、反應(yīng)壓力、反應(yīng)空速、氫油比等操作參數(shù)，達(dá)到提

高產(chǎn)品質(zhì)量的目的。

（1）反應(yīng)溫度

引起烴裂化反應(yīng)并在催化劑上結(jié)焦。加氫精制如果操作溫度過低，加氫反應(yīng)速率太慢，但溫度過高則可能

反應(yīng)溫度對硫、氮等雜質(zhì)的脫除率有明顯影響。脫除率一般隨溫度升高增加，脫硫存在一個(gè)最佳溫度，這個(gè)溫度隨原料的加重而增高。在反應(yīng)溫度范圍內(nèi)，溫度越高，氮脫除率越高。在加氫精制的溫度范圍內(nèi)提高反應(yīng)溫度，有利于氧化物、氮化物、稠環(huán)芳烴、膠質(zhì)和瀝青質(zhì)等影響基礎(chǔ)油顏色及安定性物質(zhì)的脫除，使?jié)櫥A(chǔ)油的顏色和安定性等性能變好。

潤滑油經(jīng)加氫精制后會發(fā)生不同程度的凝點(diǎn)上升現(xiàn)象，這是由于潤滑油中含有的烯烴加氫后生成飽和烴，帶烷基側(cè)鏈的多環(huán)芳烴加氫后成為帶烷基側(cè)鏈的環(huán)烷烴和環(huán)烷烴加氫開環(huán)造成的。為避免凝點(diǎn)上升，除選用合適的催化劑外，往往可通過提高反應(yīng)空速、降低反應(yīng)溫度來解決。

潤滑油加氫精制的反應(yīng)溫度控制在210～300℃。

（2）反應(yīng)壓力 加氫精制的反應(yīng)壓力指操作系統(tǒng)的氫分壓，氫分壓越大，氫氣濃度越大，有利于提高加氫反應(yīng)速率，提高精制效果，延長催化劑壽命。研究表明，提高反應(yīng)壓力對脫硫、脫氮及脫除重芳烴都有利。但壓力越高，對設(shè)備要求越高，因此壓力的提高受到設(shè)備的限制。通常操作壓力為2～6MPa。

（3）反應(yīng)空速 反應(yīng)空速是衡量反應(yīng)物在催化劑床層上停留時(shí)間長短的參數(shù)，也是反映裝置處理能力的重要參數(shù)。空速可以用體積空速和質(zhì)量空速來表征。

空速大，反應(yīng)物在催化劑床層上的停留時(shí)間短，反應(yīng)裝置的處理能力大?？账俚倪x擇與原料油和催化劑的性質(zhì)有關(guān)。重質(zhì)原料油反應(yīng)慢，空速?。淮呋瘎┗钚院脛t空速可大些。硫化物反應(yīng)速率快，空速變化對脫硫影響較?。坏锓磻?yīng)速率較慢，空速過大會造成脫氮率降低。加氫精制的反應(yīng)空速一般在1.0～3.0h-1。

（4）氫油比 氫油比指在加氫精制過程中，工作氫氣與原料油的比值，可用體積氫油和摩爾氫油比來表征。

體積氫油比指標(biāo)準(zhǔn)狀況下工作氫氣的體積與原料油的體積之比，習(xí)慣上原料油按60℃算體積。

體積氫油比＝標(biāo)準(zhǔn)狀況下工作氫氣的體積流量（m3／h）

原料油的體積流量（m3／h）

工作氫氣由新氫和循環(huán)氫組成。

摩爾氫油比是指工作氫氣的物質(zhì)的量（mol）與原料油的物質(zhì)的量（mol）之比。

提高氫油比有利于加氫精制反應(yīng)的進(jìn)行，有利于原料油的氣化和降低催化的液膜厚度，提高轉(zhuǎn)化率。氫油比的提高還可防止油料在催化劑表面結(jié)焦。由于加氫精制的反應(yīng)條崖件緩和，耗氫量較少，所以選用的氫油比較低，一般在50～150m3／m3（標(biāo)準(zhǔn)狀況）。